Ce nouveau procédé se destine aux installations de plafonds neufs de 20 000 m² et plus. Il répond à une demande des clients et des partenaires (artisans, architectes, maîtres d’ouvrages…), convaincus de l’efficacité du Programme mis en place l’année dernière. Le principe est simple, volontariste et vise à revaloriser les déchets pour inscrire les bâtiments dans une approche HQE. De sa propre initiative, Armstrong propose de récupérer sur les chantiers les chutes de plafonds dans des sacs prévus à cet effet, les acheminer avec ses camions sur le site de Pontarlier (Doubs, 25) et les ré-introduire dans la chaîne de production.
La récupération et l'acheminement
Cette étape s’effectue en coordination avec les chefs de chantier qui sont sensibilisés à un réflexe utile. Les volumes étant directement liés à la mise en oeuvre des dalles, Armstrong met en place pour chaque projet une logistique précise. L’entreprise distribue des « big bags » qui facilitent le stockage et évitent la mise en décharge systématique ou l’enfouissement. La collecte et le ré-acheminement sont assurés par un camion « retour de livraison ». Cette solution permet de réduire considérablement l’impact écologique dû au transport. En optimisant les déplacements avec des remorques qui retournent à l’usine chargées, l’industriel minimise le bilan carbone de son activité. Big bags sur camion « retour livraison »
Le recyclage et la réutilisation
Une fois arrivées sur le site qui est le coeur du système, les dalles font l’objet d’une inspection rigoureuse pour éviter tout risque de contamination avec d’autres matériaux. Elles sont ensuite broyées et ajoutées aux autres matières premières (vieux journaux et produits post-industriels dérivés de la sidérurgie ou de la laine de verre). Avec la ré-injection des chutes dans le processus de fabrication, Armstrong assure une production de qualité avec des plafonds recyclables offrant les mêmes garanties de fiabilité et d’esthétique que les dalles classiques.
B.P
