De son usine en Croatie au BTP en France, la chaussure Haix trace son chemin !
Une bonne heure de car sépare Zagreb, capitale de la Croatie, de l'usine de Haix, à Mala Subotica. Lorsqu'on sort de l'aéroport, la verdure s'étend à perte de vue, des vallées aux forêts. Sans compter les ruisseaux étincelants, les champs de colza et de tournesol gorgés de soleil...
C'est comme si, en terre croate, la nature refusait de céder à l'industrie. Pourtant celle-ci existe bien, représentant 23,1 % du PIB national, selon les chiffres 2026 de l'Organisation de coopération et de développement économiques (OCDE).
En témoigne également le comitat de Međimurje, où se trouve Mala Subotica, accueillant des entreprises de textile comme Calzedonia. Mais c'est surtout Haix, spécialisé dans l'équipement de protection individuelle, qui constitue un grand employeur du coin, avec environ 1 300 salariés sur son site de 45 000 m², couvert de tôles et de panneaux photovoltaïques.
L'implantation dans ce pays balkan remonte à 2005 et est motivé par la proximité avec le siège de l'industriel allemand. Mala Subotica est à 534 km du site de Mainburg, en Bavière. Il y a aussi cette expertise croate « dans l’industrie du cuir et du textile avec quelques manufactures de chaussures et notamment des infrastructures de production de lames (emporte-pièces) et des tanneries de peaux », déclare la marque dans un communiqué.
Haix a été fondée en 1948 par Xaver Haimerl et garantit des chaussures capables de résister deux ans. Une durabilité qu'elle applique sur sa production mondiale de 2 millions de paires par an.
De plus en plus d'automatisation sur les lignes de production
S'immerger dans l'usine de Haix, c'est d'abord embrasser une atmosphère rythmée par des airs de rock et pop croate. « En Croatie, on travaille en musique ! », commente Fabrice Acconci, responsable France du groupe Haix. L'ambiance sonore permet de couvrir le tintamarre de l'usine, où notre parcours commence dans l'atelier prototypes et modèles.
Ce poste étudie la faisabilité de production de nouveaux modèles et paramètre leur production en série. L'équipe mène différents calculs économiques sur les matériaux nécessaires, leur coût et leur rentabilité. Elle définit également les besoins de modernisation de l'appareil industriel, mais aussi les couteaux (ou emporte-pièce) utilisés dans la découpe de divers matériaux et pièces de la chaussure, du tige à la semelle.
L'atelier jouxte un autre dédié au découpage de matériaux. Adrijana Dobranić, qui travaille au service RH de l'usine, nous confie que les process varient selon le textile. Les matières synthétiques peuvent être découpées jusqu'à dix couches à la fois, tandis que le cuir doit être découpé pièce par pièce.
Si, sur cette matière, la découpe est majoritairement automatisée, la couture reste essentiellement manuelle, en particulier sur les cuirs épais, présents dans la fabrication de bottes de pompiers. Un travail est en cours avec des partenaires pour robotiser cette étape, car «cela devient de plus en plus difficile de trouver quelqu'un qui peut coudre de cette manière-là. Il n'y a plus de gens qui ont cette expérience et pour les nouveaux ouvriers, cela va être beaucoup plus facile d'apprendre à coudre sur les machines », confie Mme Dobranić.
L'ensemble des ressources est stocké dans un entrepôt de 1 700 m², des textiles aux lacets, en passant par les tiges, ces parties supérieures de la chaussure produites soit directement sur site, soit provenant de Serbie. La zone prévoit trois jours de stock minimum, bien qu'en général, elle dispose de quoi tenir durant deux semaines de production.
Autre outil essentiel : le moules servant à former les tiges de chaussures, lors de l'assemblage des semelles en polyuréthane. Pour cette étape, deux techniques sont appliquées sur l'usine Haix de Mala Subotica. D'un côté, la méthode AGO (« Another Great Opportunity », ou « Une autre opportunité géniale »), fluidifiant l'assemblage manuel.
De l'autre, la méthode Desma, système de carrousel robotisé, injectant la semelle en polyréthane sur la tige, via un moule. Après l'achat d'un premier Desma 30 en 2011, son dernier modèle, le Desma 36, gère jusqu'à 36 stations et donc 18 paires simultanément sur l'usine Haix de Mala Subotica.
Place ensuite au contrôle qualité : 5 % des produits sont prélevés sur la production pour des tests. D'abord des essais d'étanchéité de la membrane Gore-Tex et de la bande ajoutée pour sceller les perforations causées lors de la couture. L'échantillon subit une injection d'eau et passe à la centrifugeuse à 1 000 tours par minute, afin de vérifier l'imperméabilité sur deux ans, garantie par la marque.
À cela s'ajoutent des tests électrostatiques, notamment pour les chaussures destinées à des environnements à risque électrique. L'une des ouvrières, que nous avons croisée, nous indique tester en moyenne 90 paires de chaussures sur période de 8 heures.
En bout de ligne, un contrôle qualité final se penche sur les aspects cosmétiques, dont le retrait d'excès de colle. Les chaussures aux petits défauts esthétiques, mais tout aussi fonctionnelles, sont revendues en magasin d'usine, attirant une clientèle de pompiers ou policiers croates. L'entrepôt de produits finis (800 m²) est beaucoup plus petit que celui de Mainburg (capacité de 320 000 paires), mais des camions affluent quotidiennement pour transporter la marchandise.
Haix cible le marché français de la construction
L'usine de Mala Subotica compte une extension du hall 3, où se déroule la production de semelles. Une évolution liée à un contrat avec l'Armée française, pour une production de plus de 1,2 million de paires, et de 20 000 paires par mois, sur une durée dépassant les deux ans.
La France est le deuxième marché du groupe Haix après l'Allemagne, avec 170 000 paires vendues pour 15 millions d'euros de chiffre d'affaires. 30 % des pompiers français portent les chaussures de la marque. Une fierté pour le fabricant, qui vise toutefois un marché important en France : la construction. Le groupe a ciblé 628 000 entreprises, notamment des majors comme Vinci et Eiffage, pour 1,3 million de salariés.
« On va se focaliser, sur l'Île-de-France et dans Sud-Est », expose Fabrice Acconci. La région parisienne a porté énormément de projets d'ouvrages olympiques et devrait continuer avec le retard pris sur les chantiers du Grand Paris Express. « Le quart Sud-Est est le plus dynamique dans le monde de la construction », estime aussi le responsable France de Haix, qui relève des opportunités de projets en vue des Jeux Olympiques et Paralympiques d'hiver Alpes 2030.
Côté distribution, le groupe se concentrera principalement sur les revendeurs spécialisés (France Sécurité, Rexel) et généralistes (Point.P, Gedimat). Des opportunités sont étudiées sur le retail (grandes surfaces de bricolage et de jardinage). « Le retail n'est pas une priorité. C'est une forme de business où il faut faire du listing, de l'implémentation et du marketing », développe M. Acconci.
Haix entend bien tirer son épingle du jeu avec la Black Eagle Safety 40 Mid. 685 grammes par chaussure, doublure textile microfibre et textile, doublure Gore-Tex, classe de sécurité S7S, certification semelles orthopédiques, résistance à la chaleur, au froid, aux hydrocarbures… Ce modèle tend à répondre aux besoins de protection et de confort dans la construction.
Et puis, la paire de chaussures vante une possibilité de resemellage, ce qui nous amène une des spécialités de Haix : l'entretien des équipements. Pour un coût client de 18 à 73 euros, Haix répare sur son site de Mainburg entre 22 000 et 25 000 paires par an. Des pièces de rechange sont aussi disponibles sur la boutique en ligne et des recommandations sont diffusées pour sensibiliser les usagers.
Haix semble rester connecté à son activité d'origine : celle du cordonnier du quartier, que le groupe déploie de façon industrielle depuis plus de 70 ans.
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