Xella, un industriel engagé qui investit : Économie circulaire, réduction de l’empreinte carbone, et démarche RSE

Communiqué | 14.03.22
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Plus grand producteur de béton cellulaire et de pierre silico-calcaire, le groupe Xella a à coeur d’améliorer sans cesse la durabilité de ses solutions constructives et de contribuer à réduire son empreinte carbone dans l’industrie de la construction. Préserver les ressources et limiter leur consommation, recycler les déchets, rechercher l’efficacité énergétique, valoriser l’économie circulaire, optimiser les process de fabrication et les outils de travail, garantir la sécurité de ses équipes… sont autant de piliers qui régissent la stratégie environnementale et sociétale de Xella.

Si le secteur du bâtiment est le plus gros producteur de CO2, les solutions constructives Xella offrent un bon bilan carbone tant par leurs qualités intrinsèques (thermiques et mécaniques) que par leur process de fabrication. Elles sont une alternative certaine en matière de construction bas carbone, et répondent à la nouvelle réglementation environnementale RE2020.

Présent depuis plus de 30 ans en France, Xella couvre l’ensemble des besoins du marché en matière de solutions constructives saines et durables mais aussi de protection incendie grâce aux qualités coupe-feu du béton cellulaire. À travers ses 5 marques – Ytong, Siporex, Silka, Multipor et Hebel – elle peut répondre aux multiples projets de maison individuelle, logement collectif, bâtiment tertiaire et industriel, en neuf comme en rénovation ou réhabilitation grâce à la légèreté des produits. Ses 3 sites de production, basés à Saint-Savin (38), Mios (33) et Saint-Saulve (59), lui permettent de réaliser un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros en 2021.
Pour limiter son bilan carbone et développer une production plus respectueuse de l’environnement, Xella a lancé un plan de modernisation de 1,1 million d’euros dans son usine de Saint-Savin, le siège social de Xella France et l’usine historique de la marque Ytong.

Investissement sur le site de Saint-Savin pour recycler les chutes de production

Le site de production de Saint-Savin, situé dans la région de Lyon, fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex. Ce matériau 100 % minéral est composé de ressources naturelles locales : eau, sable (60 %), chaux (15 %), ciment (15 %) et anhydrite (10 %), et sa production est peu énergivore car elle se limite à la mise en pression des autoclaves.
Sébastien Ray – Directeur du site de Saint-Savin explique « Le béton cellulaire est un matériau porteur et isolant qui répond aux problématiques actuelles de la construction. Ecologique, il nécessite peu d’énergie pour sa fabrication car il n’y a pas besoin de four mais d’un autoclave alimenté par de la vapeur d’eau à 180 degrés. »

Dans le cadre de son plan de modernisation 2020-2022, Xella a investi 1,1 million d’euros dans la chaîne de production de Saint-Savin. L’objectif est de limiter la consommation des ressources et leurs coûts, et recycler les déchets issus de la production en les réinjectant.
En effet, les 170 000 m3 de béton cellulaire fabriqués annuellement génèrent des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) et des chutes de matériaux. Ces chutes de production étaient jusqu’alors expédiées vers d’autres sites. Les équipes de l’usine ont donc travaillé sur une recette qui permettrait de substituer 15 % de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé. Aujourd’hui, cette poudre entre dans la composition du béton cellulaire. Les chutes sont revalorisées grâce à un investissement de 1,1 million d’euros dans un nouveau système concasseur et crible.
La mise en place de cette nouvelle recette et l’investissement dans les équipements permettent de réduire de 15 à 20 % la consommation de sable nécessaire à la production de béton cellulaire
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Les chutes sont transformées pour moitié en poudre et en concassés. « Le recyclage de nos rebuts, 50 tonnes de poudres et 25 tonnes de concassés, est totalement internalisé. L’installation d’une ligne de traitement, de silos de stockage et un système de transport ont été nécessaires. L’amortissement de l’installation de ce cercle vertueux se traduit par l’économie générée par le remplacement du sable et la baisse du transport. », précise Sébastien Ray.
L’intégralité de la poudre de béton cellulaire générée par l’activité est recyclée.

Le recyclage de reliquats de béton cellulaire permet de réaliser des économies de transport :

  • Pour les rebuts : 1 camion par jour, au lieu de 2 camions auparavant, ce qui permet une réduction de 220 camions par an.
  • Pour le sable : Pratiquement 2 camions sur 10 par jour en termes de trajets de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine.

« Notre activité est intimement liée à l’extraction de sable, il est donc opportun de trouver des solutions pour prélever le moins de sable possible tout en conservant la qualité de nos matériaux. De plus, la mise en place de ce recyclage permet de limiter le transport du sable et donc de réduire l’impact sur la qualité de l’air du territoire. » Moins de camion sur les routes, moins de ressources utilisées, la démarche est vertueuse.

Le retour sur investissement est estimé à 2,5 ans.
« Avec ce geste en faveur des ressources naturelles, Xella ambitionne une économie de 350 000 euros par an grâce à sa nouvelle installation. »

 

Pour en savoir plus exit_to_app

 

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