« Placo recrute ! » À l’entrée de son usine de Chambéry, la marque du groupe Saint-Gobain affiche fièrement ses ambitions pour l’avenir. Dans la cité des Ducs de Savoie, Placo dispose en effet d’un de ses plus beaux écrins. 

« Il y a 160 salariés sur le site, dont 9 en alternance », précise Erwan Allanic, le directeur du site. Le lieu se voit comme l'avant-garde de la production de plaques recyclées : l’usine a créé sa première plaque à 100 % issue de matière recyclée en juillet 2023.

Un gisement de recyclé à côté de la plaque ?

En temps normal, Erwan Allanic se félicite déjà de produire ses plaques à partir de 30 % de matière recyclée « contre 13 % il y a 4 ou 5 ans ». « Le site de Chambéry est le berceau du recyclage des plâtres en France », abonde Lucile Kotler, directrice RSE et développement durable chez Placo. Mais selon elle, c’est surtout le manque de gisement de matière récupérée qui empêche d’aller plus loin. « L’Ademe estime le gisement de déchets à 532 000 tonnes par an. Ce qui est très faible », déplore-t-elle. 

En 2025, l’usine de Chambéry a recyclé près de 64 000 des 237 000 tonnes effectivement prises en charge en France. Mais le marché français se chiffre à près de 320 millions de mètres carrés de plaques chaque année, dont environ 12 % produites à Chambéry. 

Selon Placo, le gisement de déchets est donc pour l’instant très largement insuffisant pour permettre d’utiliser encore plus de matière recyclée. Alors l’usine de Chambéry a toujours recours aux carrières de Saint-Jean de Maurienne, où la société des Gypses de Maurienne - dont Placo est propriétaire à 70 % - extrait la précieuse ressource, pour se fournir en matière première.

Le gypse arrive par la voie ferroviaire qui passe derrière l’usine. Selon Kévin Silvestre, responsable de production, un train peut transporter « près de 1 000 tonnes de gypse » à raison de trois à quatre convois par semaine. 

Pour ce qui est des matériaux recyclés, une partie provient des plaques défectueuses, repérées sur la chaîne de production. Mais pour massifier cette part du recyclé, Lucile Kotler avance : « On a un enjeu majeur d’aller chercher la matière sur les chantiers ». Pour ce faire, l’entreprise récupère le gypse recyclé auprès d’un réseau de centres de collecte dans la région, constitué depuis 2008.

Une ligne de production de près de 300 mètres de long

« Un plaquiste qui travaille sur un chantier peut décider d’aller sur notre site pour trouver un collecteur à proximité », complète Erwan Allanic. « Ce collecteur va lui amener une benne et se charger de nous ramener ça. »

Ces déchets externes sont traités grâce au partenariat de Placo avec la société Nantet, chargée d'enlever d’éventuels bouts de ferraille ou autres. Autre témoin de la capacité de l’entreprise d’augmenter sa part de recyclage dans ses plaques : la gamme Infinae, produite à partir de 50 % de recyclé. Un produit qui, selon Erwan Allanic, intéresse en particulier les collectivités en vue de maximiser le recours aux matériaux recyclés.

« On a dû s'adapter et ça nous impose une vitesse un peu plus faible », reconnait-il cependant. Avec 86 mètres de plaques par minute, la production est en effet légèrement moindre qu’à 30 % de recyclé (92 mètres par minute). 

Aux abords des ateliers, l'entreprise stocke le gypse recyclé en interne séparément de celui recyclé en externe, conservé dans une sorte de hangar, où arrivent les livraisons de leur partenaire Nantet. 

Le gypse est d'abord envoyé dans le broyeur-cuiseur, où il est broyé et chauffé avec de l'air chaud pour le déshydrater. Le plâtre est ensuite mélangé à de l'eau, pour sortir sous forme de « gâchée » étalée sur de longues bobines de carton déroulées. 

À l'intérieur de l'usine, en effet, une gigantesque chaîne de 280 mètres de long permet la production des plaques. « Une fois qu'on arrive au bout, on va venir couper des trains de plaques et les insérer dans un sécheur pour pouvoir évaporer l'excédent d'eau que l'on aura mis au niveau du mixeur », complète Erwan Allanic. 

« Une fois qu'on a passé la partie sécheur, on va venir ensuite passer sur la phase de conditionnement où on va conditionner nos plaques par paquet de 50 », termine Erwan Allanic. 

Trois aménagements pour diminuer l'impact environnemental

En ce jour de beau temps, les vapeurs d’eau qui sortent de l'usine sont à peine visibles, mais c’est bien à elles que Placo veut désormais s’attaquer pour récupérer la chaleur fatale. Au niveau du broyeur-cuiseur, tout d'abord, l'entreprise vient d'investir 3 millions d'euros pour récupérer des calories du broyeur cuiseur et les réinsérer dans le sécheur. Mis en place au début de l'année, celui-ci doit permettre une baisse de 6 % de la consommation en gaz du sécheur, soit 4 % à l'échelle de l'usine et 1 500 tonnes de CO2 par an. 

Le lieu compte aussi participer au projet de chauffage urbain en valorisant la chaleur fatale d'ici fin 2027. Selon Erwan Allanic, l'usine pourra alors fournir jusqu'à 4 % du besoin énergétique du réseau. 

Enfin, à l'horizon 2028-2029, l'usine de Chambéry compte se doter d'une chaudière biomasse pour substituer au chauffage au gaz de l'usine. Un tel projet permettrait une diminution de 51 % du recours au gaz. « On va brûler des plaquettes de bois pour réutiliser la chaleur afin d'alimenter ces deux équipements. » Placo communique sur une potentielle réduction des émissions de 19 000 tonnes de CO2. 

Autant de projets qui doivent garantir à l'usine de rester la plaque tournante de Placo dans la région dans les années à venir. 

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