On connaît tous ces blocs de polystyrène blanc, qui enveloppent et protègent nos colis. Moins connu, en revanche, est leur processus de fabrication et leur utilisation en panneaux isolants.

Sur le site de Guipry-Messac (Ille-et-Vilaine), Hirsch Isolation produit des solutions destinées à l’ensemble de l’enveloppe du bâtiment : isolation des murs par l’extérieur et par l’intérieur, des sous-faces de dalles, des sols ou encore des toitures-terrasses. « On travaille essentiellement sur l’isolation du bâtiment, donc toute l’enveloppe du bâtiment. Et on sait aussi faire des applications industrielles plus spécifiques », résume Amaury Omnès, directeur général de Hirsch Isolation.

L’entreprise intervient ainsi sur des segments variés, allant des mobil-homes et bungalows aux décors événementiels. « Toutes les structures des décros du festival Hellfest, bien connu dans la région, sont faites en polystyrène qui vient chez nous », poursuit-il.  Le matériau s’invite aussi sur des projets d’envergure. Hirsch Isolation a notamment contribué à la fabrication de structures pour les podiums des Jeux olympiques de Paris 2024.

Mais tout commence loin de la Bretagne, dans la pétrochimie, avec le naphta, un coproduit liquide issu du raffinage du pétrole. Après transformation, il permet d’obtenir notamment du styrène, base du polystyrène. 

Dans l’usine, de minuscules billes de polystyrène arrivent déjà chargées en gaz expansif, le plus souvent du pentane. Transvasées dans d’énormes silos puis chauffées à la vapeur autour de 120 °C, elles se dilatent et gonflent comme du pop-corn, jusqu’à atteindre jusqu’à 50 fois leur volume initial. Elles poursuivent ensuite leur parcours dans un moule chauffé, où elles continuent de gonfler avant de se souder entre elles sous l’effet de la chaleur. Ce processus permet de former de grands blocs compacts, ensuite découpés sur mesure selon les besoins des clients. En jouant sur la densité du polystyrène expansé, les équipes d’Hirsch Isolation ajustent les performances thermiques et mécaniques des futurs panneaux isolants.

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Un marché poussé par les nouvelles réglementations ?

L’entreprise spécialiste de l’isolation en polystyrène a débuté ses activités en 1954 sous le nom d’Isobox avant d’être intégrée au groupe Saint-Gobain. Renommée Hirsch Isolation en 2020 à la suite d’un changement d’actionnaire, elle est aujourd’hui détenue majoritairement par Hirsch Group, un acteur européen présent dans 11 pays, dont les activités se répartissent entre l’isolation du bâtiment, les emballages techniques et pièces industrielles pour des secteurs comme l’équipement ou l’électronique, ainsi que la conception et la fabrication de machines de transformation du polystyrène.

Hirsch Isolation compte aujourd’hui cinq sites de production en France, 197 salariés et un chiffre d’affaires de 63,1 millions d’euros pour l’exercice 2025/2026.

En 2026, l’entreprise engage une refonte de sa gamme dédiée aux fondations et parois enterrées, un segment de niche estimé à environ 130 000 m² en France et dominé par le polystyrène expansé (PSE) et le polystyrène extrudé (XPS), deux matériaux privilégiés pour leurs performances en milieu humide et leur résistance mécanique.

Le développement de ce segment s’inscrit dans un contexte jugé favorable à la croissance du marché par la direction de Hirsch Isolation. « Avec le renforcement des exigences de performance thermique liées à la RE2020 ou la loi Elan, qui impose maintenant de traiter le drainage parmi les eaux pluviales, pour éviter les problèmes de rentrée et de gonflement des argiles, on sait qu’il y a un terreau un peu favorable », veut croire Amaury Omnès.

Parmi les principales évolutions de sa gamme, Hirsch Isolation a récemment introduit Cellomur Fondation Ultra, un panneau en polystyrène expansé graphité destiné aux parois enterrées, qui combine performances thermiques élevées et faibles épaisseurs.

Le reste de la gamme Cellomur Fondation a également été élargi pour répondre à différentes profondeurs d’enfouissement et contraintes de chantier, depuis les configurations les plus courantes (environ 2 à 4 mètres) jusqu’aux ouvrages plus profonds (jusqu’à 10 mètres), notamment les parkings souterrains, où les exigences mécaniques sont les plus fortes.

Limites environnementales et recyclage du polystyrène

Dans le même temps, l’industriel met en avant l’intégration progressive de matière recyclée dans ses produits ainsi que la recyclabilité annoncée des panneaux en fin de vie. Sur son site de Guipry-Messac, l’installation d’un compacteur de polystyrène permet déjà de réinjecter les chutes de production et une partie des déchets de chantier dans le cycle industriel, dans le cadre du programme REuse déployé au niveau du groupe. Cette approche a également conduit au développement de solutions à base de polystyrène 100 % recyclé.

Consciente que le polystyrène reste critiqué pour son impact environnemental, en particulier en fin de vie, l’entreprise met aussi en avant des pistes alternatives, comme l’utilisation de matières premières issues de la biomasse, permettant de réduire l’empreinte carbone du matériau. Mais ces évolutions se heurtent encore à des limites réglementaires, certains gains d’impact carbone n’étant pas pleinement reconnus dans les dispositifs actuels de la RE2020. Un décalage qu’Hirsch Isolation pointe comme un frein à la valorisation de ses efforts, et qui fait aujourd’hui l’objet de discussions à l’échelle européenne.

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